放电等离子烧结(SPS)是集等离子活化、热压和电阻加热为一体的新型快速烧结工艺，具有升温速度快、烧结时间短、冷却迅速、晶粒均匀、材料致密度高、外加压力和烧结气氛可控等突出优点。SPS技术实现了在较低温度下的快速烧结，避免了高温长时间处理所造成的晶粒长大，较好地保持了原始颗粒的微观结构，从而在本质上提高了材料性能。另外，SPS技术可以通过控制模具的形状等因素来改变和控制温度场分布，获得形状复杂的功能材料;可以在设备上施加电磁场，实现应力温度、电磁的多场耦合，从而研究材料在多场作用下的组织结构与性能的变化。与传统烧结方法比，SPS可以节约能源和时间，提高设备效率，并且所得的烧结体晶粒均匀、致密度高、力学性能优异。
SPS装置主要包括以下几个部分: 轴向压力装置; 水冷冲头电极;真空腔体; 气氛控制系统(真空、氩气) ; 直流脉冲电源及冷却水、位移测量、温度测量和安全控制等单元。SPS与热压烧结有相似之处，但加热方式完全不同，SPS是利用直流脉冲电流直接通电烧结的加压烧结方法，通过调节脉冲直流电的大小控制升温速率和烧结温度，烧结系统热容小，升温和传热速度快。整个烧结过程可在真空或保护气氛下进行。在传统的液相或固相烧结中，由于粉末颗粒表面具有惰性化合物膜，且颗粒间无主动作用力，因而烧结时间较长。SPS技术克服了上述缺点，而且由于高速扩散和表面活化作用，可在较低的烧结温度和较短的烧结时间下完成，获得细小、均匀的组织，并能保持原始材料的自然状态。SPS烧结体致密度较高，且密度均匀性较好。通过控制烧结组分与工艺，SPS能烧结梯度功能材料、非晶材料、纳米材料等复杂材料。
　　一般认为，SPS过程除了具有热压烧结的焦耳热和加压造成的塑性变形促进烧结过程之外，还在粉末颗粒间产生直流脉冲电压，并有效利用了粉体颗粒间放电产生的表面活化作用和自发热作用，因而形成了SPS 过程所特有的有益于烧结的优势。
　　上世纪90 年代之后，国际上首次出现了可工业化生产的SPS 设备，这些设备具有 10～100t 的烧结压力与 5000～8000 A的脉冲电流。后来又研制出压力可达 500 t，脉冲电流为25000A 的大型SPS 设备。当前全世界范围内的大学、研究院所和企业中装备了近300 多台不同类型的SPS设备，并在研究和开发设备的同时迅速把SPS技术推向工业应用。现在，日本已经建成了世界上第一条SPS工业生产线，可大批量生产超细晶粒的硬质合金和金属梯度复合材料。我国从2000年左右开始引进SPS设备，现在拥有设备的数量位居世界第二，并已在采用SPS制备永磁材料、梯度功能材料、超细晶和纳米材料、电子材料、纤维增强陶瓷和金属间复合材料等新型材料上取得了长足的进步。